De mode-industrie praat graag over haar klimaatvoetafdruk in termen van katoenvelden, luchtvracht en energieverbruik in de winkels. Een groot deel van het probleem zit echter al eerder in de toeleveringsketen, op het punt waar de stof zijn kleur krijgt. Het verven en afwerken behoren tot de minst zichtbare, maar tegelijkertijd meest vervuilende fasen van de textielproductie. Het is ook de fase waar de industrie het minst aan heeft gewerkt om de vervuiling aan te pakken.
De omvang van het probleem is nu beter gedocumenteerd. In het rapport ' Taking Stock of Progress Against the Roadmap to Net Zero 2025' , dat vorig jaar werd gepubliceerd, constateerde het Apparel Impact Institute dat de uitstoot van de kledingsector in 2023 met 7.5% steeg tot 944 miljoen ton. Dit was de eerste jaarlijkse stijging sinds het instituut in 2019 begon met het volgen van de sector. De textielverwerking, waaronder spinnen, weven, verven, wassen en afwerken, is verantwoordelijk voor 55% van de totale uitstoot van de sector. De stijging brengt de sector verder weg van het doel om de uitstoot tegen 2030 te halveren, in plaats van er dichterbij.
Waar de emissies daadwerkelijk vandaan komen
Philippe Berlan, CEO van het Franse bedrijf EverDye , dat zich richt op groene chemie , schat het aandeel van het verven zelfs nog hoger in. "Het verven en afwerken van textiel is verantwoordelijk voor ongeveer 50% van de CO2-uitstoot in het hele proces", zegt hij, en beschrijft het als "de doodlopende weg in de textieltoeleveringsketen". Zijn punt is dat de schade zelden zichtbaar is, behalve in de incidentele beelden van gekleurde rivieren in India of China. De oorzaak, zo betoogt hij, is de chemie.
Bij conventioneel verven zijn petrochemische grondstoffen nodig, zowel voor de aanmaak van de verf als voor de binding ervan aan de vezels. Die chemie is inefficiënt. "Je moet verhitten, je moet veel energie gebruiken om deze reactie op gang te brengen", zegt Berlan. Verfbaden hebben een temperatuur van 70 tot 130 graden Celsius, vereisen chemische hulpstoffen om de reactie te versnellen en worden vervolgens, vaak onbehandeld, geloosd. Volgens zijn cijfers is alleen al het verven verantwoordelijk voor ongeveer een vijfde van de industriële watervervuiling wereldwijd.
Een andere chemie
Het proces van EverDye, uitgevonden door medeoprichter en chief technology officer Amira Erokh, vervangt de petrochemische basis door biobased grondstoffen en ijzeroxide voor de kleur. Het bedrijf synthetiseert een gepatenteerd hybride molecuul: een positief geladen biopolymeer dat door magnetische aantrekkingskracht wordt aangetrokken tot negatief geladen, voorgebleekte vezels. Tijdens het drogen van de stof hecht het polymeer zich aan de vezels. De reactie vindt plaats bij kamertemperatuur, drie tot vijf keer sneller dan bij conventioneel verven.
Het geclaimde resultaat is een besparing van 90% op het energieverbruik en, in landen met een sterk vervuilend elektriciteitsnet, een vergelijkbare daling van de CO2-voetafdruk van het verfproces. Het waterverbruik daalt met ongeveer 30%, omdat de niet-giftige verf alleen hoeft te worden gespoeld in plaats van gewassen en gezeept, zoals bij conventionele verfstoffen het geval is. EverDye heeft de besparing gemeten door middel van een levenscyclusanalyse van geverfde stoffen, van de synthese van de verfstof tot het uiteindelijke textiel.
De technologie is geschikt voor cellulosevezels zoals katoen, hennep, linnen, viscose en lyocell. Polyester, dat meer dan de helft van het wereldwijde vezelgebruik uitmaakt, is in ontwikkeling en zal naar verwachting eind dit jaar beschikbaar komen. De jet-verfmachines, die in een groot deel van de industrie worden gebruikt, zullen naar verwachting eind 2026 gereed zijn. Cruciaal is dat er geen nieuwe apparatuur in de verffabrieken nodig is, waardoor de hoge investeringskosten, die de meeste innovaties in de productie belemmeren, worden weggenomen.
De blinde vlek van de Scope 3
Berlans bredere argument gaat over waar merken hun inspanningen op hebben gericht. De meeste merken hebben zich gericht op Scope 1 en Scope 2, de emissies van hun eigen kantoren, winkels en transport. De productie, die onder Scope 3 valt, is nauwelijks veranderd. "Het is ongeveer 85% van de totale ecologische voetafdruk" voor een kledingmerk, zegt hij, "en daar ligt het echte probleem." Analyses in de hele sector komen tot een vergelijkbare conclusie: ongeveer 90% van de emissies van de mode-industrie valt onder Scope 3 van de merken.
Volgens Berlan is de reden waarom de productielaag zich verzet tegen verandering zowel cultureel als technisch. Mode wordt "alleen gedreven door ontwerp, marketing en communicatie, met zeer weinig kennis van wat er zich in de productielaag afspeelt." Merken kopen rechtstreeks van fabrikanten en vertrouwen op wat hen wordt verteld, terwijl fabrikanten huiverig zijn voor alles wat de kwaliteit of de kosten in gevaar kan brengen. Het resultaat is een status quo die slechts een handvol kapitaalkrachtige merken met de kennis kunnen uitdagen.
Hij is realistisch over hoe verandering zich verspreidt. Een startup heeft volgens hem slechts een paar toegewijde merken nodig als early adopters, naast een bredere coalitie van concurrerende bedrijven die dezelfde richting opgaan. Regelgeving kan daarbij helpen: hij wijst op de EU-initiatieven voor digitale productpaspoorten waarmee consumenten kunnen zien hoe een kledingstuk is gemaakt, net zoals voedseletikettering de koopgewoonten heeft veranderd.
Steun voor de lange cyclus
EverDye sloot vorig jaar een Series A-financieringsronde af van 15 miljoen euro , die twee keer overtekend was. Berlan is openhartig over het contrast met software. Diepgaande chemische technologie werkt met een ontwikkelingscyclus van 10 tot 15 jaar, in tegenstelling tot de snelle financieringsmogelijkheden van AI. Het kapitaal wordt voornamelijk geïnvesteerd in personeel, meer chemici die gespecialiseerd zijn in kleurstoffen en polymeren, en in laboratoriumruimte om de ontwikkelingsprogramma's van het bedrijf te versnellen. Een kapitaalintensief model, gebaseerd op uitbesteding in plaats van het bezit van fabrieken, houdt de kapitaalbehoefte laag.
Berlan kwam bij het probleem terecht na drie decennia in de retail- en modebranche, waaronder als directeur van de Franse winkelketen La Redoute. Als CEO stapelde hij tientallen kleine acties op die slechts een fractie van een procent van de milieu-impact vertegenwoordigden, zonder de kern van het probleem aan te pakken. "Ik was daar erg gefrustreerd over, omdat ik niet de middelen had om deze sector fundamenteel te veranderen", zegt hij. Voordat hij de topfunctie bekleedde, investeerde hij als business angel in EverDye.
De volgende generatie leren om de chemie te zien
De kennisachterstand die Berlan binnen de industrie beschrijft, begint al eerder, in de manier waarop ontwerpers worden opgeleid. EverDye stelt dat duurzaamheid in het modeonderwijs nog steeds vooral wordt gezien als een kwestie van design thinking, ethiek en marketing. Het erkennen van een milieuvriendelijke aanpak als verkoopargument is een redelijk begin, aldus het bedrijf, maar de grotere verandering is structureel van aard: de manier waarop ontwerpers leren nadenken over de productie zelf.
Toekomstige ontwerpers moeten volgens deze visie begrijpen hoe materialen, productieprocessen en milieueffecten met elkaar samenhangen, en hoe een proces zoals verven leidt tot uitstoot en waterverbruik. Van scholen wordt niet verwacht dat ze ontwerpers opleiden tot chemici. Het doel is om de volgende generatie voldoende kennis bij te brengen om te begrijpen waarom technische expertise een waardevolle aanvulling is op het team.
Berlan legt uit: “Toekomstige creatievelingen moeten begrijpen hoe materialen, productie en milieu-impact met elkaar verweven zijn, en hoe specifieke processen zoals verven de uitstoot en het waterverbruik beïnvloeden. Van modeopleidingen wordt niet verwacht dat ze ontwerpers opleiden tot chemici of ingenieurs, maar duurzaamheidseducatie moet verder gaan dan alleen bewustwording en de technische realiteit achter de milieu-impact van mode belichten. Het is essentieel om uit te leggen waarom het toevoegen van deze talenten aan het team de multidisciplinaire expertise zal versterken, om zo een werkelijk duurzame mode-industrie op te bouwen.”
Datzelfde inzicht hebben de merken zelf maar langzaam bereikt. De uitstoot zit in de Scope 3-productielaag, een laag die merken het minst begrijpen en het minst controleren, en de mensen die de kleding ontwerpen, leren zelden om daar naar te kijken. Zolang merken die laag niet als hun eigen verantwoordelijkheid beschouwen in plaats van die van hun leveranciers, en zolang de studio's die hen van kleding voorzien, er niet naar leren kijken, zal de kleur die in de meeste kledingstukken wordt gebruikt, de schade blijven vergroten.
